2016年期间，为节能降耗，很多水泥企业已采购普通陶瓷球，但降产幅度在15-30%，降电幅度1度/吨左右，远远满足不了更换陶瓷球实现节能降耗的目标!但陶瓷球已采购，不可能退货，只能勉强使用：如鸡肋吃之无味、弃之可惜!究其问题大多是普通陶瓷球在使用的过程中大面积出现破碎，堵塞出磨篦板板缝，导致水泥磨台产降低15-30%，大幅度影响水泥企业经济效益。
近日，两家水泥企业用第三代特种陶瓷球替换部分原有普通陶瓷球的水泥管磨，达到了提高台时产量、降低粉磨工序电耗、降低入库水泥筛余细度、提高水泥比表面积等效果，技改经验可供其他水泥企业借鉴。
茂鑫HS水泥企业4.6*14.5米磨机二仓原用普通第一代陶瓷球改用第三代特种陶瓷球后，台产提高30.3t/h，增产幅度10%;粉磨工序电耗降低1.5度/吨，下降幅度6.5%;入库水泥45μm筛余细度降低1.0，比表面积提高9.6。
宜良HS水泥企业4.2*13水泥管，第二仓由钢段改为用第三代特种陶瓷球，第三仓50%普通陶瓷球替换成第三代特种陶瓷球。更换后台产量提高8t/h，增产幅度7%;工序电耗降低1.1度/吨，下降幅度4%;平均比表面积提高4.7。按增产和节省工序电耗计算收回投资时间约9个月。
上述水泥厂对水泥人网表示，他们在换用第三代特种陶瓷球对粉磨工序调磨时，并不是简单地将原有钢球和钢段进行调换，这是一个复杂的系统工程，是研磨体的一次“创新驱动”，需要采取综合的调整措施，要选择经验比较丰富、产品质量过关、成功案例多的陶瓷球厂家。
经过长时间的市场调查与研究，他们发现一家产品质量优异、调磨技术非常精湛、经验比较丰富的专业特种耐磨陶瓷球生产服务商——新余志宏新材料有限公司(简称“志宏新材”)。
在质量层面，志宏新材建立了ISO9000质量管理体系，先后荣获“江西省重合同、守信用单位”3A等荣誉称号;在调磨技术层面，志宏新材组建了专业的特种陶瓷球技术服务团队，采取“一厂一策”陶瓷球使用技术服务措施。志宏新材特种陶瓷球在水泥管磨领域运用已有7年多时间，具备丰富的水泥粉磨系统调磨经验和大量的成功案例。志宏新材先后与中国建材所辖江西南方、浙江南方、北京凯盛和中材国际等水泥企业;红狮集团、福建金牛集团、江山虎集团、广西虎鹰、云南尖峰、湖北京兰、贵州东立和首钢瑞昌等业界有一定的影响力的水泥企业签署长期供货框架协议，取得了优异的业绩，得到了水泥企业的普遍认可。
经众多家水泥企业实际效果证明，志宏新材第三代特种陶瓷球与市场上普通耐磨陶瓷球相比，具有破球率低、抗压强度高、损耗低、平均密度高等优势。。
破碎率≤0.3%，与普通耐磨陶瓷球破碎率≤0.5%相比，下降60%及以上。
平均密度≥3.7g/cm3，远高于普通陶瓷球3.3～3.6g/cm3密度标准，该指标国内排名前3名以内。据实践经验，陶瓷球平均密度每提高0.05g/cm3，相应能提高10%左右的研磨能力，提高2%左右水泥管磨台产。
志宏新材技术负责人苏小红表示，目前大部分水泥企业厂中多使用第一代、第二代普通陶瓷球，第一代、第二代普通陶瓷球体积密度低、抗压强度较低、破球率高达5-10‰、研磨能力弱，仅能降低1度/吨左右粉磨工段电耗，但台产下降幅度高达15%-30%。
志宏新材研发生产的第三代特种陶瓷球克服了第一代、第二代普通陶瓷球存在的不足。在现有第一、第二代普通陶瓷球基础上，替换50%左右志宏新材第三代特种陶瓷球，通过与原第一、第二代普通陶瓷球混用，采取“高品质的产品+技术服务”的模式，实现在原用第一代、第二代普通陶瓷球基础上，增产10%及以上，降电1度/吨及以上的效果!尽可能助力水泥企业利用好原有普通陶瓷球，减少经济损失和支出，实现节能降耗目标。同时，助力水泥企业达到最新版的国家水泥制备工段电耗(能耗)限额等级标准。
“考虑到水泥企业全部换用第三代特种陶瓷球要消耗的经济成本比较高，我们会运用自身专业方面技术，在水泥厂原有普通陶瓷球基础上逐步来更换。对现有一半用原有第一、第二代普通普通陶瓷球的水泥企业，在一半换用了我们第三代特种陶瓷球就能达到提台产、降能耗的效果。”苏总对水泥人网如是说。
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