新京报快讯（记者 张璐）拿着像游戏手柄一样的“示教盒”，输入一行行程序代码反复调试，就能让冷冰冰的机器人“活”起来，按照指令灵活精准操作。这是机器人产品交付用户使用前的最后一道工序——安装调试。
安川首钢工程部组装调试科长张明，已经在这行工作了17年，通过这小小的“示教盒”，他完成了多项具有挑战性的机器人系统调试任务。通过他的调试，目前，机器人的运动精度能控制在0.1毫米以内，甚至比针尖还细。2019年，张明获得全国五一劳动奖章。
2003年，电工专业出身的张明来到安川首钢机器人有限公司，“转行”进入工业机器人行业。在学习材料不充分、主要凭借实践摸索的条件下，“新手”张明开启了废寝忘食的学习模式。经过几个月的“恶补”，张明从“门外汉”变成掌握核心技术的专业调试人员。
考验也随之而来。当年年底，张明接到一项重要任务，为汽车风挡玻璃涂胶机器人做调试。这是国内首次应用机器人激光视觉系统技术，而且首次采用机器人搬运、涂胶、装配一次完成的工艺，难度可想而知。
“机器人需要把玻璃粘到车上，它的行动轨迹是固定的，但每台车输送的位置会有10-15毫米偏差。为了确认和保证每一辆汽车的风挡玻璃装配精准牢固，公司项目组设计出了激光视觉系统，能够准确检测车身的偏移量，使机器人据此自动调整行动轨迹。”
张明说，激光视觉系统对机器人操作精度要求极高，比搬运机器人抓手0.5毫米的操作精度还要更精准，要求精确到0.2毫米以内。这种全新的系统和功能，当时国内没有先例。“这种新的系统和功能我从来没接触过，带领调试队伍在摸索中前行，尝试了各种办法。比如在机器人上安装定制的针状治具，以提高检验准确度。”
经过夜以继日的反复调试、校准和修正，张明带领团队将机器人运动精度控制在比针尖还细的0.2毫米以内。这项技术在当时填补了国内的技术空白，提升了我国机器人应用的技术水平。
设置功能、编写指令、让机器人执行任务，这是张明的基础工作。但“组装调试”的工作并非仅仅是编写指令那么简单，还要熟悉掌握机器人的所有属性和有关数据，以及机器人系统对周围环境的要求。
随着机器人产业的持续不断的发展，中国制造业自动化水准不断提高，每进入一个新的应用领域，机器人系统的组装调试都会面临一次新的技术考验。
2009年，为推进汽车零部件国产化，广汽本田决定将汽车四门两盖生产环节由国外转到国内完成。作为项目供应商，安川首钢对此非常重视，将之视为为国争光的项目。在方案确定之后，重任又落在了张明肩上。
在此之前，汽车四门两盖生产环节都是在国外完成的。“再次面对‘新鲜事物’，我和同事们又费了一番工夫”。张明说，车门工艺不能光靠压合，必须把两块铁板焊接在一起。正常的电阻焊会在工件上留下“焊接”痕迹，但汽车车门不仅不能留下痕迹，还不能有电流灼伤、压力过大造成的物理变形。因此技术难度非常大。
为了满足生产要求，项目组确定采用机器人间接点焊技术。留给调试人员的任务是：点焊后必须确保门板外侧光滑，内侧焊接痕迹也要降到最低。
张明反复调整机器人技术参数和焊接参数。这一次，他仅用10天就解决了一系列技术难题。看着抓住车门组件的机器人系统高质量完成操作，张明舒了一口气。
“紧急攻关时，忙到后半夜是常事儿。”张明说，高效快速完成任务不单单是企业实力的体现，也是帮助客户解决“燃眉之急”。汽车四门两盖项目不仅拓展了新的机器人应用市场，也为提高汽车国产化率做出了贡献。
随着环保和节能的需要日益扩大，汽车轻量化已成为世界汽车发展潮流和目标。汽车材料逐步从钢件过渡到铝件，但铝材材质较软、焊接变形量大、对焊接热输入量控制要求极高，这些给机器人焊接工艺带来一系列技术难题。
张明再次“以厂为家”，每天和机器人“形影不离”。他带领调试团队仔细核实在不同热输入量情况下铝工件的变形量，重新编写指令，调整焊接参数，“要有熔深，不能焊漏，机器人焊接参数不能有一丝一毫偏差。”
17年以来，张明攻克了机器人在焊接、激光切割、喷涂、搬运等应用领域中的一道道难关，成为工业机器人行业的组装调试专家。2019年，张明获得全国五一劳动奖章。
张明，安川首钢机器人有限公司工程部组装调试科长，2003年进入安川首钢机器人有限公司,多次被评为公司先进职工，获北京经济技术开发区爱企业好职工、北京市劳动模范、全国五一劳动奖章等荣誉称号。
“希望通过我们的努力，能够逐步的提升中国工业自动化水平和生产效率，把机器人应用系统送到慢慢的变多的行业生产制造车间。有了问题，我们再也用不着等外国专家了。”
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