时间: 2024-05-10 20:58:30 | 作者: 破碎生产线(站)
随着新能源汽车市场的加快速度进行发展，动力电池作为其核心部件，其需求量也在逐年增长。然而，动力电池在生产的全部过程中会产生特殊的比例的不良品，特别是在涂布、制片、卷绕等环节，不良品率约为10-20%。这些不良品中的集流体和活性材料成本占据了动力电池整体成本的很大比例。若不进行回收利用，不仅会造成材料浪费，而且正极材料中含有的钴、镍、锰、锂等金属离子还可能对土壤和水资源造成污染。因此，对动力电池废弃极片进行相对有效回收，不仅仅具备可观的经济效益，还具备极其重大的社会效益。
目前，市场上的回收装置主要是针对无电解液极片，但对于含有少量电解液的废弃极片，这些装置往往忽视了对易挥发性电解液的处理，导致电解液逸散至环境中，不仅增加了环境风险，还影响了回收效果。此外，现有回收装置的脱粉率较低，难以满足大规模回收的需求。
为了解决这样一些问题，我们提出了一种动力电池极片的环保回收方法及设备。该方法采用PLC自动控制，适用于三元锂离子电池、磷酸铁锂电池、铅蓄电池等多种类型的动力电池。该方法最重要的包含以下步骤：
首先，将废弃的动力电池极片投入料仓，通过皮带输送机提升输送至撕碎机、破碎机系统。这一步骤确保了废弃极片能够均匀、高效地进入破碎系统。
接下来，采用粗破和细破结合的物理破碎法将极片破碎至粒径小于6mm以下的颗粒。这一步骤可以有明显效果地地破碎极片，为后续处理提供便利。
然后，经破碎的混合物料由气流输送管道、旋风分离器、螺旋喂料机至差异粒径双层滚筒筛。通过筛分后，筛下物收集储存，筛中物、筛上物混合料进入研磨机。这一步骤可以在一定程度上完成对物料的精细筛分，为后续处理提供高质量的物料。
在研磨阶段，筛中物、筛上物混合料经研磨机再次粉碎后，通过气流输送至摇摆筛，再次筛分出黑粉。这一步骤能够进一步提升脱粉率，实现物料的利用。
对破碎过程中产生的废弃物做处理，确保达标排放。这一步骤能够有效地降低粉尘及电解液的排放，减少对环境的影响。
通过实践应用，我们得知该回收方法具有以下显著优势：首先，脱粉率高于98%，大幅度的提升了材料的利用率；其次，全过程实现PLC自动控制以及全过程尾气收集处理，大大降低了粉尘及电解液的排放，减少了环境风险；该方法易实现工业级批量化生产，为动力电池回收行业提供了强有力的技术支持。
总之，动力电池极片环保回收方法及设备的应用与实践，对于提高材料利用率、降低生产所带来的成本、减少环境污染等方面具备极其重大意义。随着新能源汽车市场的逐步扩大和动力电池回收行业的日益成熟，我们有理由相信这一技术在未来将发挥更重要的作用。
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